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焊接橫向裂紋產(chǎn)生原因
1、應(yīng)力作用
即鋼管成型后的殘余應(yīng)力和焊接應(yīng)力。
2、焊接工藝不合理
如焊縫成形系數(shù)過小、預(yù)熱溫度不夠或未進(jìn)行焊前預(yù)熱、焊接線能量過大、焊接后熱處理不當(dāng)、保溫時(shí)間太短等。
3、由于氫的存在
如焊劑烘干不夠，預(yù)熱溫度不充分或未進(jìn)行焊前預(yù)熱、以及多層焊的層間溫度不夠。
4、冶金因素
焊接過程中有低熔點(diǎn)雜質(zhì)進(jìn)入，如銅及銅合金。銅的來源主要有焊絲表面所鍍的用于防止焊絲銹蝕的銅，或者導(dǎo)電嘴、銅合金導(dǎo)電桿內(nèi)壁被磨損產(chǎn)生的銅。這些銅屑從導(dǎo)電嘴內(nèi)孔進(jìn)入焊劑，在焊接過程中接觸焊接熔池導(dǎo)致橫向裂紋。
焊接橫向裂紋的解決辦法
1、焊管成型。為了合理控制殘余應(yīng)力，不僅需要采用針對性的設(shè)備和工藝，還需要在鋼管成型前進(jìn)行必要的成型工藝評(píng)定，對成型的設(shè)備、材料、產(chǎn)品的規(guī)格、預(yù)彎的程度、成型的速度、成型的壓力、參數(shù)等進(jìn)行試驗(yàn)和評(píng)定，合格后方進(jìn)行焊管成型。
2、焊前預(yù)熱。要根據(jù)具體的材質(zhì)、具體的工作環(huán)境確定預(yù)熱及層間溫度。
3、焊接工藝。
1）埋弧焊時(shí)，為了減少焊接熱輸入，不建議采用多絲焊，建議盡量采用單絲多道焊，焊道平行排列，且每條焊道的寬度控制在15min以內(nèi)；層間溫度控制在110-250℃。
2）嚴(yán)格控制焊道寬度
焊道越寬，產(chǎn)生橫裂的可能性越大。焊接時(shí)，要盡量地采用窄焊道，多分道，減少焊道寬度，減少熱輸入。
4、焊接材料
1）焊絲。選擇低強(qiáng)度的焊絲，這樣可以適當(dāng)降低焊縫的碳當(dāng)量，提高焊縫的塑性，有助于減少焊接裂紋的產(chǎn)生。同時(shí)注意使用不鍍銅的焊絲，防止銅或銅合金進(jìn)入焊縫熔池。另外需要注意防潮和防生銹。

2）焊劑。焊劑在使用前必須按照焊劑廠家推薦的烘干工藝烘干，烘干后在烘箱內(nèi)進(jìn)行保溫，不可烘干后就倒出來，防止受潮。及時(shí)對使用中的焊劑進(jìn)行磁選，磁選后放進(jìn)保溫桶中儲(chǔ)存，防止在空氣中受潮。及時(shí)更換焊劑，防止流落到焊劑內(nèi)的銅及銅合金交換污染。

3）焊后保溫、緩冷。春秋兩季，焊接好后可以在室溫下直接暴露在空氣中緩冷。春冬兩季，焊接好以后可以在室溫下用保溫棉把焊縫兩面覆蓋，在空氣中緩冷。

4）消氫處理。具體做法：焊接完成后立即用陶瓷電熱毯對焊縫及其附近區(qū)域加熱至200℃，保溫2h后關(guān)電緩冷。

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