鋁點焊在汽車上的運用

1.引言

1 汽車輕量化及鋁車身發(fā)展趨勢

隨著汽車保有量的持續(xù)增加，環(huán)保和節(jié)能減排問題尤為凸顯，汽車輕量化設(shè)計勢在必行。汽車輕量化是指在保持汽車原有的性能不受影響的前提下實現(xiàn)汽車重量的減輕。既要有目標地減輕汽車自身的重量，又要保證汽車行駛的安全性、耐撞性、操控性及舒適性，同時還需保證成本不會增加或少量增加。

目前，汽車輕量化主要可以通過結(jié)構(gòu)優(yōu)化、輕質(zhì)材料的替代應(yīng)用、制造成形工藝的升級以及先進連接技術(shù)的應(yīng)用等四大途徑來實現(xiàn)，見圖1-1。

圖1-1 汽車輕量化途徑

在汽車的整備質(zhì)量中，車身的重量占了四分之一以上?，F(xiàn)有汽車車身一般由金屬材料（主要為鋼板）經(jīng)過沖壓、焊接等方式生產(chǎn)而成。在上述輕量化途徑中，輕質(zhì)材料的替代使用是一種最直觀的方案，消費者可以看得見摸得著。比如你將汽車的前機蓋從鐵制換成了鋁制或碳纖維，顧客在開啟機蓋時就可以直觀體驗到。車身輕質(zhì)材料的主要技術(shù)路徑包括超高強鋼（含熱成形）、鋁合金、復(fù)合材料玻纖碳纖等。寶馬等歐系車主要是采用碳纖維來替代，美系（如特斯拉、F150）應(yīng)用最大的則是全鋁車身。圖1-2為寶馬新7系上的碳纖維加強部件。

圖1-2 寶馬新7系上的碳纖維

碳纖維復(fù)合材料密度小，強度高，是目前應(yīng)用的輕質(zhì)材料中減重效果最為顯著的，但其成本相對較高。所以，對于國內(nèi)車型來說，車身的鋁合金化是材料替代途徑中最適合的方案，沒有之一。目前，蔚來汽車、愛馳汽車等造車新勢力也都在嘗試做全鋁車身。圖1-3為蔚來汽車車身鋁合金部件展示。

圖1-3 蔚來ES8車身

目前，鋁合金在國內(nèi)汽車車身上的應(yīng)用情況如下表1-1所示：

2 鋁車身連接技術(shù)

根據(jù)輕量化車身材料及位置的不同，相應(yīng)的連接技術(shù)也有所不同，目前比較常用的輕量化連接技術(shù)為激光焊接、自沖鉚、鋁點焊及粘接技術(shù)。各種連接技術(shù)的簡單示意和中英文簡稱如圖1-4所示。

圖1-4 輕量化連接技術(shù)

目前，幾種可用于鋁車身的先進連接技術(shù)的使用車企及區(qū)域如表1-2所示。

2.鋁合金點焊

1 工藝簡介

點焊是將重合的金屬夾入相對于的金屬電極（焊嘴）上，再加上適當?shù)膲毫Φ耐瑫r，流過非常大的電流，使之發(fā)熱熔化，從而接合在一起的焊接。鋁點焊與鋼點焊一樣，應(yīng)用的是焦耳原理。同樣，點焊的形成可以分為：預(yù)壓階段-通電加熱-鍛壓。圖2-1為鋁點焊的操作示意圖。

圖2-1 鋁點焊工藝步驟示意

圖2-2和2-3分別展示了兩種不同方案的鋁點焊連接外觀。

    圖2-2 通用MRD電極鋁點焊外觀效果

圖2-3 伏能士電極帶式鋁點焊外觀效果

2 工藝特點

鋼與鋁的物理特性相差較大，具體如表2-1。

由于鋁合金所具有的獨特性能，使其在焊接過程中有以下幾大特點：

極強的氧化能力（生成氣孔）

鋁合金與氧的親和力很大，在空氣中極易與氧化合在其表面，行程致密的、厚度約為0.1μm的氧化膜（Al2O3），其熔點極高（約2050℃）、密度大（3.95~4.10kg/m3），屬于難熔物質(zhì)，焊接時會阻礙金屬之間的良好結(jié)合，導(dǎo)致未焊透“焊縫夾渣”不融合現(xiàn)象，且由于氧化膜吸附大量水分，容易使焊縫產(chǎn)生氣孔。

高的熱導(dǎo)率和導(dǎo)電性（焊透性）

鋁合金具有較大的熱導(dǎo)系數(shù)和比熱容，比熱容比鋼大2倍，導(dǎo)熱性約大三倍。因此焊接時為保證良好融合，必須采用能量集中、功率大的熱源，有時需采用預(yù)熱等工藝措施。經(jīng)驗表明：相同焊接速度下，焊接鋁合金的熱輸入量要比焊接鋼材大2~3倍。

線膨脹系數(shù)大（熱裂紋）

鋁的線膨脹系數(shù)比鋼大2倍，因此，在拘束條件下焊接時易產(chǎn)生較大的焊接應(yīng)力和變形或在脆性溫度區(qū)間內(nèi)導(dǎo)致熱裂紋，生產(chǎn)中常采用調(diào)整焊絲成分的方法防止裂紋的產(chǎn)生。

高溫下的強度和塑性低（強度低）

鋁合金焊接接頭的強度低于母材，即有軟化現(xiàn)象。焊接接頭力學(xué)性能較難保證，抗拉強度低，塑性不足，是鋁合金應(yīng)用的一大障礙。

加熱時無色澤變化（燒穿）

鋁合金從固態(tài)變化為液態(tài)時，無明顯的顏色變化，這給焊接操作者帶來不少的困難。

3 與鋼點焊的不同之處

焊接時間

通過以上分析可知，鋁點焊時需要高電流和短的焊接時間。同時，由于鋁的熱導(dǎo)率高的問題，就需要控制電流的上升時間在極短的時間內(nèi)。圖2-4為兩種點焊的焊接時間的對比。

圖2-4 鋼點焊與鋁點焊的焊接時間對比

電極頭

鋁合金有高導(dǎo)熱系數(shù)，傳熱快，鋁點焊時存在很大的軟化區(qū)域。鋁合金點焊時需要大直徑的焊接面電極帽，從而覆蓋鋁合金焊核及其軟化區(qū)域。電極頭的對比如圖2-5所示。

圖2-5 鋼點焊與鋁點焊的電極頭對比

鋁點焊時，需要采用大端面的電極。一方面，球狀凸起表面可以加速壓入材料，縮短工序時間；鋁點焊必須壓緊塑性材料（被軟化區(qū)域），從而避免飛濺。端面半徑可為25mm、50mm、80mm、100mm等不同規(guī)格。

熱量產(chǎn)生位置

普通的鍍鋅鋼板在點焊時熱量主要集中在板材中部，普通的鋁合金點焊時的熱量主要集中在上下兩個電極頭和兩層鈑金中間。而我們希望鋁點焊的熱量較多的集中在中部形成焊核的位置。如圖8所示。

圖2-6 鋼與鋁-點焊熱量產(chǎn)出位置

冷卻水流量

與鋼點焊相比，鋁點焊的焊槍冷卻水流量需求至少需要增加2倍以上。圖2-7為某供應(yīng)商的鋁焊槍示意圖。

圖2-7 鋁點焊焊槍組成

總結(jié)

在各種焊接方法中，鋁點焊具有靜強度高、可靠性好、性能穩(wěn)定等優(yōu)點，但鋁點焊本身也具有 很大的焊接缺陷，包括焊點質(zhì)量不穩(wěn)定、電極燒損嚴重使用壽命短等。其中，焊點質(zhì)量不穩(wěn)定主要體現(xiàn)在飛濺較為嚴重、焊點表面質(zhì)量差、熔核尺寸波動大和熔核內(nèi)部易產(chǎn)生缺陷等。